Hur man tillverkar rör: egenskaper vid produktion av sömlösa rör

Sömlösa rör är en typ av metallrull, vars produktionsteknik möjliggör avsaknaden av några sömmar längs hela produktens längd. Sådana delar innehåller inte andra föreningar. Sådana fastämnen är gjorda på speciella rullande maskiner. Därför kallas produktionsprocessen "rullande".

Sömlösa rör tillverkas av kall och varmvalsning på specialmaskiner.

Egenskaper av sömlösa produkter

Sömlösa rör är endelade produkter och innehåller inga sömmar, liksom andra föreningar. Först av allt, beroende på produktionstekniken, är sömlösa rör uppdelade i två typer:

Det finns också sömlösa delar som tillhör en speciell grupp av sömlös metall. Sådana produkter kännetecknas av att de har tjocka väggar.

Produkter som har en söm är i sin tur utförda med två huvudmetoder:

  • svetsning (arbetsstycket är svetsat i en spiral);
  • vikning (det böjda arket är fixerat i längdriktningen med en speciell vikning).

Användbar information! Sömlösa rör har höga egenskaper, så de används som regel i kommunikationer med höga tryck.

Materialet för sådana delar är i de flesta fall stål. Detta beror på att materialet har hög hållfasthet. Tänk på de andra fördelarna med dessa produkter:

  • hög värmeledningsförmåga
  • låg linjär expansion
  • Antikorrosionsbeständighet hos tjockväggiga produkter.

Sömlösa rör är dyrare än svetsade rör.

De viktigaste nackdelarna med sådana produkter är:

  • hög kostnad;
  • komplex installation.

För att bygga upp kommunikation från sådana rör är det viktigt att beräkna de grundläggande parametrarna korrekt. Dessa inkluderar indikatorerna för rörets tvärsnitt och tjockleken på deras väggar.

Verksamhetsområde

Sömlösa rör används i kritiska strukturer som arbetar under högt tryck. Varmvalsade sömlösa produkter används huvudsakligen för att transportera giftiga ämnen.

Dessutom används produkter som tillverkas av varmvalsning allmänt inom bilindustrin, luftfart etc. De används också för transport av aggressiva kemikalier och olja (kemi- och oljeindustrin).

Användningen av sådana delar är också i efterfrågan inom den offentliga sektorn. Av dessa är olika ekonomiska kommunikationer monterade som transporterar varmt vatten, kallt vatten, gas samt dränering (avloppssystem).

I kolbrytningsindustrin används sådana produkter för att avlägsna ånga och andra produkter från utrustning. Dessutom används fasta rör i försvarsindustrin, varvsindustrin, metallurgi. Storheten i driften av sömlösa produkter på grund av deras höga tillförlitlighet. Av dem är det ganska komplicerat, från en konstruktiv synvinkel, de kommunikationer som används i tunga produktionsområden.

Högkvalitativa rör installeras från sömlösa rör.

Teknik för att göra sömlösa rör med varmvalsning

Hur man gör ett sömlöst rör med metoden för varmvalsning? Denna process åtföljs av stora finansiella kostnader, så kostnaden för sådana produkter är också ganska stor. Överväg produktionen av sömlösa rör i steg, med hjälp av den mest populära metoden - varmvalsning:

  1. I första etappen sker förberedande arbete. Framställning bereds för efterföljande behandling. Arbetsstycket är ett ihåligt element som har vissa mått av sektion och längd. Tillverkningen av en sådan billet kommer från en speciell typ av stål. Innan det här primära elementet rullas upphettas det till höga temperaturer (1180-1200 ° C).
  2. Vid det andra steget bildas fodret. Hylsan är uppnådd med hjälp av en speciell högeffektborr, som borrar ett hål av viss storlek i ämnet. När processen är klar ser den redan på ett rör, men det är inte slutprodukten.
  3. Och slutligen, i tredje etappen, sker huvudprocessen - rullande. Rullande innefattar ett antal processer: hylsan är placerad på speciella rullande maskiner, som innefattar flera rullar, sedan placeras mellan de två rullarna av hylsan gradvis dras i en riktning. Kontrollelementet av det framtida rörets diameter är ett speciellt begränsande element.

Var uppmärksam! För att det färdiga röret ska uppfylla de erforderliga parametrarna genomförs ovannämnda manipuleringar flera gånger tills den önskade produkten erhålles.

Det är också värt att notera att produktionen av sömlösa rör är en komplex process som kräver att alla tekniska normer och säkerhetsregler följs. Produktion av sömlösa metallrullar utförs endast på specialföretag utrustade med all nödvändig utrustning för detta.

Varmvalsade rör tillverkas med en ganska sofistikerad teknik som kräver särskild kontroll.

Teknik för produktion av sömlösa rör med metoden för kallvalsning

Kallvalsade produkter har höghållfasta egenskaper, och har också en perfekt slät yta, vilket är en mycket viktig faktor för olika kommunikationer.

Hur är rören gjorda av kallvalsning? Överväg denna process steg för steg:

  1. Först och främst går räkningen igenom en uppsättning rengöringsåtgärder. Dessa åtgärder omfattar:
  • rengöring med kemikalier
  • etsning.

Dessutom är det värt att notera att arbetsstycket ofta bearbetas med fosfater eller koppar, vilket ökar dess hållfasthetsegenskaper. Därefter har sådana produkter gott motstånd mot deformation.

  1. Sedan med hjälp av rullar bildas ett cirkulärt tvärsnitt. Det bör noteras att valsens vridningsvinkel kan variera, vilket i sin tur leder till en förändring i rörets kaliber.
  2. Vid utförande av en rund kaliber av ett rör med stor diameter utförs en ytterligare procedur - kompression.

Kallvalsning utförs med en rullande maskin

Om det är nödvändigt att minska produktens tvärsnittsindex, upprepas processen, varefter det nödvändiga villkoret är att utföra ytterligare förfaranden - betning och tvättning.

Varianter av rörprodukter utan sömmar

Sömlösa eller gjutna produkter klassificeras i huvudsak av längd och är:

Enligt GOST finns en tydlig uppdelning av sömlösa rör i storlek. Tvärsnittet av varmvalsade sömlösa produkter varierar exempelvis från 25 till 700 mm och deras väggtjocklek kan vara från 2,5 till 75 mm. Längden på obestämda delar sträcker sig från 4 till 12 m. Kalldragerade produkter har ett tvärsnitt av 8 till 450 mm och en väggtjocklek på 20 mm. Längden av kalldragna sömlösa delar sträcker sig från 4,5 till 9 m.

Var uppmärksam! Sömlösa rör är uppdelade i 4 huvudkategorier, som i sin tur har 4 undergrupper.

Sömlösa delar anses vara de mest tillförlitliga, eftersom de har högsta styrkaegenskaper och produceras från gjutna kuponger. Vid tillverkning av ett sömlöst rör i en monolitisk billet tillverkas ett hål som har nödvändiga tvärsnittsparametrar. Det är också värt att notera att deras väggtjocklek är 6-13 mm när det gäller sömlösa stålprodukter.

Dessutom klassificeras alla sömlösa produkter enligt stålkvaliteten. Hittills finns det cirka 10 grader stål, av vilka det är tillåtet att producera sömlös metall.

Hur man gör ett idealiskt rör från galvaniserad gör-det-själv: stegvisa instruktioner

God dag, kära gäst!

Det första arket med elektropläterad beläggning lämnade transportören av en av de brittiska fabrikerna 1867. Sann då var metallen täckt uteslutande med guld och silver. Men före första världskriget tillverkades delar av ett skyddande lager av zink och sedan dess har de varit otroligt populära.

Detta är inte förvånande - zink förlänger järnlivet med 20-30 gånger. Produkter av galvaniserad - slitstark, inte känslig för rost, och beter sig i vardagen, inte värre än rostfritt stål, även om de är mycket billigare.

I dagens artikel föreslår jag att uppmärksamma detta blygsamma material och berätta hur man gör ett galvaniserat rör med egna händer.

Fördelar och nackdelar med ett sådant rör

Galvanisering är i första hand stål, ett material som har många obestridliga fördelar.

Dessa inkluderar:

  • hållfasthet;
  • Förmåga att motstå höga temperaturer;
  • Utmärkt värmeledningsförmåga;
  • Låg kostnad jämfört med andra material.

Men utan skyddande beläggning är järnmetall känslig för korrosion, rostar snabbt och blir oanvändbar. Galvanisering lyckades lösa detta problem. Och trots att rör från galvanisering och stål i en form är identiska, har den galvaniserade produkten ett antal fördelar.

Ytterligare fördelar med galvaniserade produkter:

  1. Korrosionsbeständighet, förmåga att motstå de negativa effekterna av miljön;
  2. Ökad livslängd;
  3. Ökad styrka;
  4. Brett driftstemperaturområde;
  5. Hög motståndskraft mot mekanisk stress;
  6. Galvaniserat rör klarar högt inre och yttre tryck;
  7. Enkelhet och enkel installation;
  8. Högt motstånd mot eld;
  9. Zink dödar alla patogener;
  10. Galvanisering är praktiskt taget inte sämre som ett låglegerat rostfritt stål, men det är mycket billigare.

Men, liksom någon teknisk lösning, är galvaniserad järnrör inte idealisk.

  • Inte mycket attraktiv design;
  • Dyrt jämfört med vanligt stål;
  • Zink komplicerar svetsprocessen;
  • Till skillnad från plast, i närvaro av utsprång på väggarna, är det nästan omöjligt att säkerställa en smidig övergång vid konstruktionen av galvaniserade rör.

Gör det själv eller beställa

Vad är bättre, köp ett galvaniserat ark av önskad tjocklek och böja röret själv, eller gå till affären och köpa den färdiga produkten?

Tips för att välja

Som vanligt - låt oss börja med priset. Det färdiga röret med en diameter på 100 mm och en längd på 3 meter kostar dig cirka 500 rubel. Kostnadspriset för materialet i detta fall är 150 rubelar, resten är arbetskraftskostnader och säljarens uppskattning.

Och om du planerar att organisera ett helt dräneringssystem? Du kan se själv, du måste betala för färdiga produkter 2,5 till 3 gånger. Oberoende tillverkning av rör kommer att avsevärt underlätta den ekonomiska bördan.

Dessutom har fabriksprodukter strikt definierade dimensioner, och ibland är det svårt att välja rätt för ditt system. Och tjockleken på det färdiga röret brukar inte överstiga 1 mm.

Var noga med att komma ihåg - någon fabriksprodukt, till skillnad från hemlagad, genomgår strikt kvalitetskontroll, har en perfekt rund yta och svetsens noggrannhet.

Huruvida en hemmaester kan se till att alla dessa villkor är uppfyllda är långt ifrån ett faktum.

Vad material att välja

Om det var bestämt att göra delen själv, börja med materialvalet, i vårt fall - galvaniserat ark med önskad tjocklek.

Materialegenskaper

Plåtstål, belagt med zink på fabriken, måste uppfylla GOST 14918-80. De viktigaste egenskaperna som du bör uppmärksamma när du väljer:

Den vanligaste tjockleken på galvaniserad - från 0,35 till 3 mm. Ju tunnare arket, desto lättare är det att bearbeta, vilket är viktigt för tillverkningen av produkter hemma. Men glöm inte - mindre tjocklek - mindre styrka.

  • Zinkbeläggningstjocklek

Det finns 3 klasser av material, i enlighet med tjockleken på zinklagret. Vi summerar data i tabellen för enkelhets skull.

Hur i tre steg är ett rör av tenn: grunderna att arbeta med metall för en nybörjare

Med raka armar böjer du tenn och gör rör av det är ganska enkelt!

Att göra ett rör av tenn med egna händer är ett utmärkt alternativ för att köpa dyra avlopp eller en ventilationshuvud. I praktiken är besparingarna enorma, och om du anser att du har behärskat tekniken kan du bokstavligen "stämpla" rören i vilken som helst (väl nästan) diameter - läs sedan mitt råd och åtminstone försöka sätta dem i praktiken är definitivt värt det!

Nedan ska jag prata om vad vi kommer att behöva bilda ett rör, och även beskriva en algoritm, enligt vilken jag redan framgångsrikt har kastat tennprodukter i fem år.

Vad behöver vi för att arbeta?

Tenn som den är

Låt oss börja vår granskning av tekniken med en analys av materialet. Vi kommer att böja röret ur tenn:

  1. Basen av plåt är stål, bearbetad på en valsverk. I regel finns det lakan med en tjocklek av 0,1 till 0,7 mm - desto tjockare är ju högre priset.

Hyra från vilken plåt som är skuren

  1. För att skydda mot korrosion är stålplattan av tennplåten täckt med ett material som förhindrar oxidation av metallen. Oftast används för detta ändamål föreningar av krom, tenn och zink.
  2. Vid slutstadiet skärs produkten enligt standarddimensioner. Ofta säljs tennbitar i hårdvaruaffärer med bredder från 512 mm till 2 m, men vid behov kan bredare delar hittas eller beställas.

Blanketter för arbete

Denna metall har uppenbara fördelar:

  1. Smal tjocklek minskar vikten av tennprodukter.
  2. Ytbehandling skyddar effektivt stålbotten mot korrosion vid kontakt med miljöfaktorer.
  3. Tunn metall är inte dålig snitt, medan bearbetning inte kräver mycket kraftfulla verktyg - tillräckligt noga med hand sax.
  4. Rullande och värmebehandling av ämnen i produktionen av tenn ger dem hög duktilitet. På grund av detta böjer och arkar perfekt längs minsta radie utan risk för sprickbildning.

Den bakre delen av tennets flexibilitet är låg böjhållfasthet, därför införs avstivningsribben vid tillverkningen av oupplåsta delar nödvändigtvis i deras konstruktion. Detta gäller emellertid inte vår situation: själva röret håller sin form perfekt.

Tinsmith verktyg

Som jag redan har noterat är tennet en materialmjuk och plast som bearbetas helt enkelt. Men denna enkelhet har en nackdel: ett metallverktyg lämnar inte bara spår på ytan av plåten, utan kan skada det skyddande skiktet vid påverkan, vilket leder till korrosionsutveckling.

Därför används sådana verktyg för att arbeta med tenn och tunt galvaniserat stål:

  • sax för metall. Jag använder de vanligaste, fjäderbelastade, med inte mycket långa handtag - med en relativt liten ansträngning klippte de perfekt stål 0,7 mm;

Det är väldigt viktigt att saxens knivar är skarpa, annars kan spetsens kanter vara ojämn, och vi måste ägna oss åt tid och ansträngning för att ta bort "fransen".

Galvaniserad stål sax

    • hammare med gummi / gummiblandning. Varför gummi behövs, det är redan klart - för att förhindra att metall slår på metallen;
  • En hammare utför i princip en hammares funktion med ett gummimunstycke. Båda verktygen är utbytbara, vilket inte hindrar mig från att ha både en hammare och en hammare till mitt förfogande.
  • tänger (flera bitar, olika storlekar). De används för bockning av metall, eftersom det är omöjligt att greppa kortkanterna på ett ark eller remsa med fingrarna, trots all plasticitet;

Fotostandard Mallett

  • Kalibreringsämnen - stålrör (jag har två, med en diameter på 50 och 100 mm) och hörn. Används som mallar för böjning respektive runda och rektangulära delar;
  • mätverktyg - linjal, måttband, nivå och kompass;
  • Skribenten är en skärpad stålstav som används för att markera bladen. Du kan köpa, du kan skärpa spiken, "tvåhundra".

Du kan använda en mittstans för markering.

  • Arbetsbänk - det mest nödvändiga. Arbetsbänken fungerar som en plats för att markera skärbordet, skrivbordet - i allmänhet är det på det att vi ska utföra allt arbete.

Naturligtvis är den här uppsättningen tillräcklig för att vi bara tillverkar flera rör - upp till två eller tre dussin. Om arbetet ska vara storskaligt, så åtminstone inte utan listogiba - en enhet som gör det möjligt att till och med böja stora metallstycken.

Teknikarbete

Steg 1. Anskaffning

Instruktioner för tillverkning av rör av tenn börjar med en beskrivning av tillverkningen av arbetsstycket:

Vi lägger materialet på arbetsbänken

  1. Vi rullar ut plåt på en arbetsbänk eller annan plan yta, anpassar den med hjälp av mekaniska effekter om det behövs.
  2. Vi mäter rörets längd och bredd, appliceras med en krita, en markör eller en razmetovchik notation på materialet. Vid märkning tar vi hänsyn till att arbetsstyckets bredd måste vara lika med längden på röromkretsen + 1,5... 1,6 cm för bildandet av en söm.
  3. Vi kontrollerar vinkelnheten hos de ritade linjerna med hjälp av en fyrkant.

Klipp i storlek

  1. Vi tar saxar och vi gör först en sida och sedan en längsgående sektion. Det är nödvändigt att skära strängt i linje, försöker att inte göra stora inslag. Om skärlinjen kommer att "gå" - kan det uppstå problem med bildandet av sömproblemen.
  2. Återigen justera vårt arbetsstycke. Om det behövs knackar vi kanterna för att ta bort vågorna och bearbeta dem, rengör dem från burrs.

Steg 2. Formar ett rör

Nu behöver vi göra ett runda rör från ämnet. Och i det första steget bildar vi en profil:

  1. På ena sidan av delen ritar vi en vikningslinje på ett avstånd av 0,5 cm från kanten.
  2. Å andra sidan ritar vi samma linje på ett avstånd av 1 cm.

Fold Bend Bend Pattern

  1. Vi lägger arbetsstycket på stålhjulet och böjer vikarna vinkelrätt mot arkets plan. Vi använder en hängmall för böjning, om nödvändigt, korrigering av metallen med tång.
  1. Jag brukar göra det här: I början tar jag metallen med tång och formar en böj ca 2-3 cm bred. Efter att deformationsriktningen är inställd, byter jag tången med en hängare och fortsätter att arbeta med en stålmall som stöd.
  2. Arbeta i ett mönster lägger vi inte för mycket ansträngning, annars riskerar vi att skada materialet och "skrapa" en del av den skyddande beläggningen,
  3. Sedan böjda vik 1 cm breda dela i halva bredden och upprepa böjningen. Nu måste vi böja remsan 0,5 cm bred parallell med huvudstycket.
  1. Nu bildar vi rörets profil. Vi placerar arbetsstycket på en kalibrerande yta och knackar på den, böjer först bågen och sedan hela cirkeln. Ju mjukare det är, ju bättre - mindre måste röra sig i det sista skedet av arbetet.

Steg 3. Bearbetning av leden

Nu behöver vi skapa en söm som kommer att göra vår kupong i själva röret:

  1. Fold, böjda vinkelrätt mot huvuddelen, vi kombinerar, pressar tätt mot varandra.

Billetröret med en krökt söm

  1. Böj den horisontella delen av den långa sömmen så att den sveper de inriktade delarna.
  2. Vi lägger den resulterande treskiktiga konstruktionen på arbetsbänken och knackar den ordentligt, ordentligt tätande. Samtidigt ser vi till att det inte finns några snedvridningar som påverkar strukturen starkt.

Förstärkning av anslutningen på ämnet

  1. Böj sömmen från vikarna monterade ihop mot rörväggen. Vi lägger produkten på kalibreringsämnet och slår igen sladden. Den resulterande föreningen hålls perfekt utan några fästanordningar på grund av tennets plasticitet.

Vid tillverkning av rör med stor diameter, som upplever betydande belastningar, kan vikens bredd ökas, och fogen förstärks med nitar.

slutsats

Jag hoppas att i ovanstående material har jag förklarat i detalj hur man gör ett rör av tenn med egna händer. Om någon av operationerna är svåra - kan du alltid antingen titta på videon i den här artikeln eller fråga mig en fråga i kommentarerna. Självklart kommer jag inte att böja metall för dig, men jag kommer definitivt att hjälpa till med goda råd!

Du lär dig att producera stålrör: 3 hemligheter från fabriken

Röret har varit känt sedan antiken, det finns en analogi med utseendet på den här strukturen med ett träd, bambu, reed. Dessa kortlivade material användes för att tillverka de första samlarna. Över tiden har kraven på produkter blivit mycket högre. Numera har resistenta material använts för produktion av rör - metaller (brons, koppar, järn) och legeringar - stål, runda produkter från vilka de gjorts sedan 1852 genom svetsning.

Allmän information

Användningen eller frånvaron av svetsning är den största skillnaden i tillverkningen av efterfrågade produkter. Halvan av alla tillverkade stålrör är svetsade.

Svetsning sker i en ugn med hjälp av el och skyddsgas. Kilnfogssömmar klassificeras som heta.

Elektrisk svetsning gör det möjligt att skapa samlare med tunna väggar med stora diametrar, där en tillförlitlig söm och ytskikt av hög kvalitet. Denna metod används ofta i produktionen.

Svetsteknik i inert gas används vid tillverkning av stålprodukter med högt innehåll av legeringselement och rostfritt stål.

I modern industri är svetsmetoden på rätt nivå, de skapade suturprodukterna är av bästa kvalitet, inte sämre än allmetall i sina egenskaper. Stålsmetssvetsade rör är billigare än sömlösa och är enligt deras egenskaper (med hjälp av innovativ teknik) inte sämre än rör utan sömar.

Svetsade sorter har tunna väggar, vilket innebär att de är lätta och praktiska för transport- och installationsarbeten. Kostnaden för specialutrustning för transport av rör, för att betala personal kan minskas.

En annan fördel med rör med svetsning är samma tjocklek längs hela längden, sedan de är tillverkade av färdiga stålplåt av samma tjocklek.

Stålrör tillverkas av moderna tillverkare av runda former och i form av ovalar, rektanglar och kvadrater. Detta dikteras av kunder och kundförfrågningar. En varmvalsad rund stålplåt med hjälp av en press får de nödvändiga blanketterna, kalibreras till de nödvändiga dimensionerna och används av köpare, beroende på syftet med syftet med dessa specialprodukter.

Tillverkningsprocess: mycket intressant

Produktionen av stålrör är en process för att vrida stålplåt som tidigare värmebehandlats i ett rör.

Kolhalten i sådana råmaterial är oacceptabelt högre än 0,2 viktprocent. Vid vridning upphettas arkens kant med elektrisk ström och komprimeras av elektrodringar (rullar). I sextio sekunder, tiotals meter svetsas på detta sätt. Med olika väggtjocklek varierar hastigheten på denna process. Röret skärs omedelbart till en viss storlek med hjälp av specialutrustning (elektriska rörskärare för stålrör), som stålrörstillverkningsverket alltid är utrustad med.

Den tekniska processen varierar beroende på typen av produkter som stålrörsverket producerar.

Elektrisk sömnad

Produktionen av elektriskt svetsade rör presenteras i form av en följd av åtgärder:

  1. Skärning av längsgående remsor från det utvecklade stålplåten (remsa).
  2. Svetsband "oändlig" längd (kontinuitet i produktionen).
  3. Omvandlingen av tejpen (med rullar) i en rundad räkning (sömmen öppen).
  4. Svetsning av sömmen (med användning av sådana typer av svets - båge, laser, plasma, elektronik etc.)
  5. Kalibrering av den resulterande billetten.
  6. Inspektion av sömmen genom ultraljud eller användning av virvelströmmar.
  7. Skärande bitar av önskad längd.

Elektriskt spiralvetsad

Tillverkaren av stålrör använder också sådan teknik, i vilken den ska vrida stålplåtarna i en spiral istället för ett rör. Följaktligen går svetssömmen i en spiral, vilket ger produkten större styrka. Ett sådant elektriskt stålrör är mindre benäget att brista.

Sömlös varm formad

Röranläggningen kan utan svetsning, med en sömlös metod. Spjäll i form av fasta cylindrar uppvärms i en ugn, sedan används en piercingpress, blir de cylindrar med en hålighet inuti. De resulterande ärmarna är heta, med rullar, till önskad storlek. Rörväggar och diameter förvärvar de angivna parametrarna. Efter kylning av röret görs tråden längs längden och lagringen.

Sådan rörproduktion bidrar till att göra tunga produkter med en väggtjocklek på upp till sjuttiofem millimeter.

Sömlös kyla

Dessa typer av stålgrenrör tillverkas som beskrivits ovan. Men skillnaden mellan dessa typer är att efter den fasta programvaran kyls produkten och resten av manipuleringen med den utförs i kall form. När röret bildas, glödgas det, värmer stålet till omkristallisationstemperaturen (för att eliminera stålets inre spänning). Då är det en slutlig kylning.

Sömlös kall deformerad är inte lika tjock (i väggarna) som het deformerad, deras tjocklek varierar från 0,3 till 24 millimeter.

Vid arbete med dessa produkter (med svetsare oftare) är det absolut nödvändigt att hålla en ansiktsväljare för stålrör - en speciell anordning för rengöring av ytan (yttre och inre) och för anpassning av svetsarna efter svetsning.

För att skapa kranar från huvudkanalen appliceras en sadel på ett stålrör. Pipeline-installationen underlättas mycket av användningen av sådana delar.

material

Grunden för stålrör - legerat stål. Denna legering är i ark (upp till femtio millimeter tjock) eller i rullar, i form av stålband. Tillverkningen av rör från detta material är förknippad med stålets tekniska egenskaper:

  • hög nivå styrka;
  • förmågan att motstå betydande tryck
  • låg linjär expansionskoefficient.

Tillsammans med de positiva egenskaperna hos stål avger en negativ punkt - låg korrosionsbeständighet. För att förlänga livslängden för stålrör utsätts de för korrosionsbehandling: passiv (användning av speciella skal för externa och inre rördelar) och aktivt (elektriskt skydd).

Rörmetallurgiska företaget använder följande stålkvaliteter.

Märkningen av stålröret berättar specialisten om informationen om tillverkaren av produkten (eller varumärket), rörets dimensioner och stålkvaliteten, som är krypterad i alfanumerisk beteckning.

Stålet som används för att skapa rör, i fråga om kolhalt, är låg, medium och hög. Enligt denna indikator (och många andra) sammanställs kvalitetsegenskaperna hos rören.

Stål med högt kolinnehåll leder till en speciell styrka av rör, men samtidigt reduceras egenskaperna hos elasticitet och motståndskraft mot kyla, varför det är oönskat att använda sådana produkter vid låga temperaturförhållanden.

De legeringselement som utgör materialet för stålrör kan påtagligt öka styrkan, förutsatt att de inte överstiger 2,5 procent. Produkter från låglegerat stål är dyrare, men starkare och mindre känsliga för korrosion. De kommer att hålla mycket längre än de med ett högt innehåll av legeringselement.

Populära samlare av rostfritt stål, kännetecknat av hög korrosionsbeständighet.

egenskaper hos

Parametrar som påverkar kvaliteten på stålprodukter:

  • produktionsmetod;
  • dimensioner (diameter);
  • tjocklek;
  • ytterkåpa;
  • perforering.

Karaktäristiken för stålrör beror på om det finns en söm i produkten. Sömlös är mycket mer pålitlig och hållbar, eftersom själva sömmen är en svag punkt.

Huvudindikatorn för ståluppsamlare är genomströmning, som varierar från diametern hos dessa produkter (ju större inre diameter är desto bättre). Produktionen av rör med stor diameter används i konstruktion och för förstärkning av stödstrukturer i gruvor och brunnar.

För att uppsamlaren ska kunna klara högt tryck och samtidigt inte byggdes på konstruktionen, ökar väggtjockleken.

Beroende på det avsedda syftet är stålprodukter täckta med zink och krom på toppen, vilket också påverkar kvalitetsindikatorerna.

Perforerade stålrör används som hölje under borrning (för dränering och vattensystem).

En annan karakteristisk indikator - Rörhet av stålrör - är ett individuellt värde för varje vägg. Den är likformig och likvärdig. Rörhetskoefficienten för stålrör är en egenskap som måste beaktas vid konstruktion av tryckrörsystem för att bestämma den önskade tjockleken och diametern hos uppsamlaren.

Användningsområden

Stålrör - en produkt av metallvalsindustrin, som krävdes inom många områden av mänsklig aktivitet:

  • konstruktion (stödramar);
  • konst och hantverk;
  • läggning av olje- och gasledningar;
  • jordbruk (växthus, växthus, etc.);
  • maskinteknik;
  • möbeltillverkning;
  • försvar företag
  • industrin.

Stålrör är konstruerade för att leverera den nödvändiga arbetsprodukten till slutanvändaren. Dessa är produkter av universell syfte. För transport av gas och olja med speciella rörledningar.

Gasstålrör används för att överföra gaser från en plats till en annan. Rörledningens livslängd från stålrör bestäms av speciella regleringsdokument och beror på de tekniska egenskaperna (diameter, tjocklek, beläggning).

Oljeproduktion, byggnadsställningar, möbelproduktion, konstruktion av sportsimulatorer är alla tillämpningsområden för stålrör. Komponenter av maskiner och mekanismer, byggnadsramar består av stålprodukter med olika diametrar.

Dekorativa element av stålrör är efterfrågade när man skapar olika konstruktionsramar - stolar, bord, trappskenor, soffbänkar etc. Det förkromade stålröret i rostfritt stål är särskilt efterfrågat bland designers.

Tillverkningsteknik av profilrör

Profilerade rör används inte för installation av rörledningar på grund av otillräckligt motstånd mot inre belastningar och lägre genomströmning jämfört med runda, men används för industri, byggande av byggnader för olika ändamål och privat byggnad.

Metallprofiler skiljer sig från vanliga rör, inte bara i utseende utan även i deras syfte, tekniska egenskaper och tillverkningsteknik.

Vad är ett profilrör

Profil kallad ihåliga rör, vars tvärsnitt är gjord i form av en kvadrat, rektangel eller oval. Sällsynta rör med triangulärt eller polygonalt tvärsnitt görs vanligtvis till individuell ordning.

Profilerade rör används för tillverkning av möbler, sportutrustning, stängsel, montage av ramar för industriella och kommersiella byggnader, bostadshus och uthus. Från profilen samla ställningar, stöd för rörledningar, reklamstrukturer.

Den utbredda användningen av kärnrör på grund av massfördelarna med denna typ av metall. Genom förmågan att motstå belastningen är metallprofilen inte sämre än en trästång. Samtidigt är det billigare, bekvämare att installera, lättare, inte rädd för vatten och brinner inte.

För att lösa olika problem produceras rör med olika tekniska egenskaper: väggtjocklek, form och sektionsdimensioner.

Stålrör med rektangulära och kvadratiska sektioner används för konstruktion av stödkonstruktioner. Metallprofiler av andra sektionsformer används ofta för tillverkning av möbler och dekorativa element.

Produktionsteknik

Tillverkare av rullade metallprodukter producerar formade rör på två sätt: genom att rulla runt ett rör, när det omvandlas från vanlig till formad och fullcykelproduktion, vilket är tillverkningen av ett format rör från plåtmaterial.

Runda rörprofil

För att göra metallprofiler från ett runt rör är bara en fräsmaskin tillräcklig. Den nödvändiga utrustningen är överkomlig och kompakt och används av både rullande företag och enskilda personer. Tekniken, kallad kall deformation, kräver inte mycket tid och energikostnader.

Produktionen består av endast två steg: upphandling av arbetsstycket och dess förfining. Svetsat eller sömlöst rör ger önskad form och passerar den mellan maskinens rullar.

Det profilerade röret som erhållits på detta sätt har tillräcklig styrka för tillverkning av möbler och dekorativa element, konstruktion av en trädborrning eller ett växthus. För konstruktion av allvarliga föremål som kräver hög hållfasthet är sådana rör ej lämpliga.

Full produktionscykel

För konstruktion av strukturer, med vars styrka höga krav ställs, används endast profilrör erhållna under betingelser av en fullständig cykel.

En sådan metall är dyrare, men mycket mer tillförlitlig än ett profilerat rundrör.

För tillverkning av profilrör användes bandplåt av låglegerat eller kolstål. Från remsan gör du en rund billett, som sedan profileras.

Den kompletta cykellinen innehåller flera maskiner, de viktigaste är:

  • profil böjning,
  • svetsning,
  • bockning,
  • skärlinje.

Med en full produktionscykel genomgår rören kvalitetskontroll. Dessutom utför de galvanisering och värmebehandling.

Steg för framställning av metallprofiler

Huvudstadierna i hela produktionscykeln är följande:

  • remsa bearbetning,
  • gör en rund billett,
  • rörprofilering,
  • skivning,
  • kvalitetskontroll,
  • värmebehandling.

Strip behandling

Råvaror för profilerade rör till produktionslinjen levereras från stålverk i form av rullband.

Rullarna rullas av, skärs på en slitsmaskin i remsor av önskad bredd. Sedan svetsade från de klippta segmenten en kontinuerlig tejp som rullas upp på en trumma.

Detta görs för att säkerställa kontinuitet i produktionen - en teknisk reserv av material skapas för att förhindra driftstopp vid drift av en rullande maskin.

Produktion av preform

Metallbandet överförs till formningsverket, där ett ämne med ett cirkulärt tvärsnitt bildas därifrån.

Vid passage av stativets och rullarna hos formningsmaskinen erhålles ett kontinuerligt rör från tejpen, som har en osäker söm.

Vid detta skede passeras en kall stålremsa genom en gjutningsanläggning eller värmebehandling utförs omedelbart.

Röret passeras till svetsanläggningen, där sömmen är stängd och ett ämne erhålls. Svetsning sker i en eldstadsmetod, i skyddsgas eller högfrekventa strömningar. Sömmen kan vara rak eller spiral.

Under svetsningen klämmer maskinens rullar kantens kanter för att öka styrkan i fogen, vilket resulterar i en burr - överskott av smält metall pressas in i röret och på dess yttre yta. Burgen avlägsnas med en mejsel, varefter korget kyles med en emulsionsammansättning.

Det är viktigt! Processen att kyla arbetsstycket med en emulsionskomposition fortsätter vid profileringssteget och under skärning.

Rörprofilering

Beroende på formen på den sektion som skall erhållas, sker profileringen av röret i ett eller två steg.

  1. Arbetsstycket passerar genom kalibreringsvalsarna och nivellerar arbetsstycket. Efter kalibrering har den samma tvärsnitt över hela längden. Om ett rör av oval eller platt oval sektion är nödvändig, slutar dess profilering där.
  2. Om en triangulär, kvadratisk, rektangulär eller polygonal sektion behövs, skickas arbetsstycket genom en profilmaskin. Rullar på denna maskin komprimerar ett runda rör till önskad form.

gänga

Det färdiga kontinuerliga röret skärs till de angivna dimensionerna utan att avbryta kylprocessen.

För extra skydd av färdiga profilrör används kall eller varmgalvanisering:

  1. Den första metoden består i att applicera ett lager av pulver eller polymerfärg på metallprofilen.
  2. Den andra metoden skiljer sig ifrån att det färdiga röret förrensas, doppas i ett bad med smält zink och kyls sedan och torkas.

Kvalitetskontroll

Till de profilrör som görs under förhållandena för en fullständig cykel, ställer strikta krav. Ett obligatoriskt steg i produktionen av metallprofiler är en kvalitetskontroll.

Tätningen i sömmen regleras särskilt noggrant, eftersom svetspunkten hos svetsade rör är exakt sömmen.

Två verifieringsmetoder används:

  • visuell inspektion
  • virvelströms testning.

Specialisten granskar sömmen och identifierar brott mot sömmen som orsakas av svetsfel och skador som orsakats av felaktigt fungerande rullar.

Den andra verifieringsmetoden är hårdvara. Feldetektorns funktion är baserad på en jämförelse av metallens elektromagnetiska egenskaper i alla delar av svetsen.

Dessa egenskaper påverkas av materialets kemiska sammansättning och förekomsten av fysiska defekter. Feldetektorn hjälper till att identifiera platser av ofullständig svets och skal, inte ses genom visuell inspektion.

Produktionsprocessen anses vara komplett, och produkten får endast säljas efter en kvalitetskontroll.

Värmebehandling

För att öka styrkan och öka livslängden hos profilrören ingår värmebehandling i produktionscykeln. Den färdiga metallprofilen upphettas och lämnas för att kyla. Detta gör att du kan ta bort de spänningar som oundvikligen uppstår i metallen under den tvungna deformationen av rör under profilering.

Denna fas anses inte vara obligatorisk och enskilda tillverkare försummar att minska produktionskostnaderna.

Tillverkningsteknik av sömlösa (sömlösa) rör.

En rund eller fasetterad göt med en diameter på 250... 600 mm och en massa på 0,6... 3 ton sys på piercingen (bild 1.42). Rullarna (svamp eller skivform) sätts i en vinkel på 9... 14º mot varandra. Arbetsstycket pressas genom dornen och på grund av dragspänningarna som skapas av de roterande valsarna, strömmar metallen från ingots centrum och därför hålas genomborras utan stor ansträngning.

Därefter utförs rullningen av det resulterande fodret också på dornen (fig 1.43), vilket resulterar i att inner- och ytterdiametrarna minskar och längden på arbetsstycket ökar. Rullning sker i två passager med 90 ° rörrotation. Få ett rör med en diameter på över 57 mm. Vid det tredje steget att erhålla röret utförs ytterligare reduktion av diametrarna i kontinuerliga kvarn utan dorn.

Svetsade rör är tillverkade med en diameter på upp till 2500 mm. De är billigare sömlösa, men mindre pålitliga och slitstarka. För det första är det plana ämnet gjutet i röret, då rörledaren är svetsad, efterbehandling och förband utförs. Blanket är tillverkat i form av ett tejp eller ark som är lika med rörets längd. Svetsning utförs med hjälp av metoder: elektrisk ljusbåge under flusslager, elektrisk kontaktmotstånd, smide (ugn).

Vid kontinuerlig ugnssvetsning upphettas biljetten till 1300... 1350 ° C, samlingen blåses med syre eller luft och metallen upphettas för att smälta och smältsvetsningen av rörets kanter komprimeras genom att rullarna i den kontinuerliga kvarnen utförs.

Vid elektrisk kontaktsvetsning (Fig. 1.44) går in i rörets elektriska svetsverk och komprimeras. Fogen värms upp med lågspännings elektrisk ström (6... 10 V), levereras genom svetsvalsar och svetsas när den kyls.

Metallritning är processen att dra en tråd, en stång eller ett rör genom det speciella instrumentets punkt (ritning). Resultatet är exakta dimensioner, ren och jämn yta. Innan teckning rengörs metallen från skalan, tvättas, ett smörjmedelskikt appliceras (kopparplätering, fosfatering etc.), torkas och ett smörjmedelskikt appliceras (grafit, emulsioner, mineraloljor).

Metallpressning används oftast för järnfri legeringar: Du kan få stavar med en diameter på 5... 200 mm, rör upp till 800 mm med en väggtjocklek på 1,5... 8 mm och formade profiler. Den uppvärmda metallen från behållaren extruderas genom matrisens punkt. När man trycker på rör sugs arbetsstycket med en stålnål, vars ände passerar genom en punkt; metall pressas mellan nålen och punkten.

Smide och stämpling är mellanliggande operationer för tillverkning av ämnen av delar på pneumatiska, hydrauliska eller mekaniska pressar. De mekaniska egenskaperna hos smidda och stämplade produkter är högre än de som erhållits genom bearbetning, eftersom i detta fall omfördelas fibrerna i enlighet med formen på delarna. Stämpling kan vara varmt och kallt. Dyssmältning utförs i formar där metallflödet är begränsat till stämpelns ytor. Jämfört med fri smide smide, smide är 50... 100 gånger mer produktiva, kvaliteten och styrkan på smidda är högre, det finns möjligheten att erhålla smides av komplex form. Inom bilindustrin produceras upp till 75% av delarna genom plåtstämpling och upp till 98% vid produktion av konsumtionsvaror.

Vet du hur man gör ett rör?

Det visar sig att även produktionen av en så enkel sak har en massa intressanta funktioner som jag vill prata om.

Rör är olika. De vanligaste rören vi ständigt möter i vardagen är svetsade längsgående rör. Det mesta av detta inlägg är tillägnad dem. Utöver dessa kan rör också vara sömlösa eller spiralväv.

Ibland kommer remsan till plantan med önskad bredd (foto 1), och ibland i form av en bred rulle som sedan skärs på slitsenheten (foto 2). Efter skärning kan remsor omedelbart läggas i produktion, eller de kan återföras till lageret.

Intressant, i vissa verkstäder kan man bara lagra remsor på ett visst sätt - jag såg en verkstad där de bara kunde stå medan de stod och om man föll på rumpan (jag vet inte hur vardera väger minst ett par ton), då väldigt ledsen


Förresten, det här är verkstaden (foto 3). Ett dike i golvet är inte en slumpmässig tektonisk förändring, men ett sätt att flytta rullarna runt verkstaden: en liten plattform körs genom den (du kan se den, den är gulaktig), där rullarna är ganska stabila.

Innan remsan blir till ett rör är det avlindat. Om vi ​​tar medellängden på en remsa ca 1 kilometer, så kan cirka 85 rör tillverkas. Det visar sig att produktionslinjen måste stoppas och den nya remsan laddas upp var 85 stycken, vilket är mycket obekväma. Så de kom med att svetsa två remsor tillsammans - i slutet av en svetsade de början av nästa. Men för att svetsa de två metallremsor tillsammans kräver tid och dessutom kan denna operation inte utföras i rörelse, dvs svetsade ändar måste på något sätt vara fast. Så att den inte behöver stoppa svetsprocessen, har mänskligheten uppfunnit en looper (du kan fortfarande prata om enheten, men det är tråkigt). Löparen är relativt sett den plats där överskottsmetallen rullas av och varifrån den kommer att komma ifrån vid svetsning av två remsor. Det kan vara av olika former: både spiralformad och gropformad (bilder 4 och 5).

När remsan är avlindad, gör den lite snabbare än vad som behövs för svetsrör, medan överskottsremsan går in i löparen och ackumuleras där. När det kommer dags att svetsa de två banden ihop, slutar avlindningen och metallen från den här slingan börjar strömma till svetsningen. På detta sätt uppnås en kontinuerlig rörproduktionsprocess.

Förresten, med hjälp av formstativen, är det möjligt att berätta blankan inte bara en rund form utan även andra. Till exempel på samma maskiner, vid byte av axlar, produceras kvadratiska och rektangulära rör (bild 6).

Svetsmekanismen ligger strax efter rullarna. Svetsning kan utföras på olika sätt, till exempel trycksvetsning med förberedande smältning av kanter med elektrisk ström. Men i vilket fall som helst kommer principen att vara densamma - rörpipa går genom den fasta svetsenheten, och inte tvärtom. Efter svetsning passerar röret ultraljudsinspektion av svetsen. Förresten, så att du förstår hur allvarlig det är - varje sektion av det svetsade röret är kontrollerat med en spolningsdetektor, det här är inte bara för dig.

Enheten som utför skärningen kallas den flygande sågen. Principen för operationssågen är följande - den "sticker" till röret, fortsätter att flytta med det och skär av den nödvändiga delen (ja det här är en riktig thriller). Därefter kan röret genomgå ytterligare förfaranden för härdning eller härdning, såsom lokal värmebehandling av svetsen eller volymetrisk värmebehandling av hela rörets kropp. Den senare, förresten, utförs i en så lång och varm ugn (foto 8).

Efter de viktigaste produktionsstegen i röret går till mål och kontroll. Avslutningsförfarandena beror på rörets syfte och kundens ytterligare krav, men det inkluderar åtminstone vattenavkalkning och skärning av ändarna. Skalavkalkning tvätter helt enkelt röret och rensar det från alla främmande partiklar och trimning är nödvändigt för att avlägsna från slutet av de oregelbundenheter som skapats vid skärning och för att förbereda rören för ytterligare svetsning. Hydraulisk provning är ett test av styrka, under vilket vatten pumpas in i röret under mycket högt tryck, upp till 200 atmosfärer.

Kopplingar är också gjorda av rör, men från sömlösa.

Rör med stor diameter (från 530 mm) är gjorda av redan klippt stålplåt, och även på olika sätt. Rör med medeltjocklek (6-27 mm) formas relativt snabbt i tre steg: först kan arkens kanter hämmas, då arket lamineras i mitten för att uppnå en U-form, varefter den ges den slutliga rundformen.

Förresten ser det andra steget (U-formning) i verklighet ut så här (foto 10).

Det gula elementet är ett deformationsverktyg som väger flera ton och har en radie av avrundningsdelen för en viss diameter (om du tittar noga kan du se nummer 530 på dess ände).

Det är värt att notera att rören inte har så mycket en runda som en polygonform efter en sådan operation. Detta är en stor nackdel, eftersom svetspolygoner tillsammans är ett tvivelaktigt nöje. Att eliminera den efter svetsning pipe passager av expansion - den process genom vilken verkar på rörets inre expanderande mekanism, under påverkan av vilka väggarna jämnas till en cirkulär tillstånd.
Svetsning av rör med stor diameter är annorlunda eftersom den är tillverkad av både yttre och inre sidan.

Rör med stor diameter kan också tillverkas av flera ark, i vilket fall de kallas flersöm. Till exempel är ett rör tillverkat av två ark enligt följande: varje ark formas i en halvcirkel, varefter de är svetsade ihop. Denna process har ett antal svårigheter, inklusive behovet att hålla de två halvorna i det framtida röret samman, men produktionen av tvåsömmar har sina fördelar. För anläggningen som jag talar om är möjligheten att producera rör från egna rullade produkter mycket viktigt. Faktum är att bredden på valsverket i det gjutningsrullande komplexet inte tillåter att plåtar som är bredare än 1800 mm, det vill säga den maximala diametern hos röret som tillverkas av sina egna råmaterial är 530 mm. Men om du gör två sömpipar, kan du redan få diametrar på 1020 och 1067. Resultat!


Belägga röret korrosionsskyddande beläggning eller enklare, är isolering av polypropen (sällan) eller polyetylen (ofta). Innan isolering av röret ytan rengörs av oxiderad metall blästring maskin - är en analog sandblästring, med undantag för att istället för att använda metallkorn fraktionen. Efter detta sker kromatisering - en speciell substans appliceras på ytan, vilket är nödvändigt för vidare applicering av ett isolerande material. Då värms rörets yta med hjälp av en spolare till 200 grader och en adhesiv substans appliceras på det - ett lim. Polyetenen själv appliceras med tryckvalsar (bilder 13 och 14).

Smidiga rör är gjorda av gjutstycken i form av en cylinder (foto 15). Först uppvärms dessa ämnen till det tillstånd där de redan är tillräckligt plastiga, och sedan sicks de med en sorts borrning (foto 16). Installationen kallas piercing millen, den anger den inre diametern.

Det är mycket dyrare och svårare att producera dem än vanliga, men de har sina fördelar. En av de främsta fördelarna är att sömlösa kan vara mycket tjocka med en relativt liten diameter. Med ett sådant förhållande bredd / tjocklek skulle det helt enkelt vara omöjligt att böja remsan. Förutom tillverkning av kopplingar används sömlösa rör i försvarsindustrin (kanonkorn, etc.).


Spiralnitrör är gjorda av remsor, men de kan nå mycket stora storlekar - upp till 2,5 meter i diameter. Men de har också en uppenbar nackdel - den långa foglängden och dess placering över rörets hela yta ökar rörets brummhet. Faktum är att en ganska stor teoretisk bas med en riktad metallstruktur kan föras under argumentet om "raksöm vs spiralsöm". viskösa rupturer etc., men i själva verket ser jag en klar seger för raka sömmar. Spiralsöm rör, som du kan gissa, produceras med hjälp av spiralförpackning av remsor.